Üç yıl önce flow rack müşterileriyle ilk çalışmaya başladığımda, malzeme taşıma iyileştirme listelerinin en üst sıralarına nadiren çıkan tutarlı bir sorun olduğunu fark ettim: Ekipler için raflarda duran malları gözden kaçırmak ne kadar kolay. Verimlilik boşluklarına bir çözüm olarak akış rafları satıyoruz, ancak görünürlük sorunları, yüksek kaliteli bir sisteme yatırım yapan müşteriler için bile bu verimliliği sessizce baltalıyordu. Bir depoda yürürdüm, sanki göz önünde saklanmış gibi bir akış yolunun arkasına sıkıştırılmış paletleri görürdüm ve şöyle düşünürdüm: Bu sistemi envanteri gizlemek için değil seyahat süresini kısaltmak için kurduk. O zamandan bu yana, akış rafı kurulumlarında ince ayar yapmak, küçük, veri destekli değişiklikleri test etmek ve bu kör noktaları net, erişilebilir envantere dönüştürmek için düzinelerce depo yöneticisiyle çalıştım. Eğer siz de aynı sorunla boğuşuyorsanız, işte asıl ibreyi hareket ettiren öğrendiklerim.
Öncelikle bunu akış raflarının özünde nasıl çalıştığına dayandıralım, çünkü görünürlük boşlukta mevcut değildir. Akış rafları, ön rulolar çekilirken arka rulodan toplama yüzüne doğru yüklenen ilk giren ilk çıkar (FIFO) envanter rotasyonu ürünleri için tasarlanmıştır. Yerçekiminin yönlendirdiği hareket onların süper gücüdür, ancak aynı zamanda görünürlüğün çoğu zaman başarısız olmasının nedeni de budur. Bir palet, öndeki palet alındığında tamamen ileri doğru yuvarlanmıyorsa, şeridin ön durağının arkasında yarı gizli kalıyorsa veya şeritler çok derinse, arka paletler görüş alanı dışındadır. Envanterin yüklemeden toplamaya kadar sorunsuz bir şekilde hareket etmesini sağlamak için tasarlanan Yerçekimi Raf Sistemimiz gibi en iyi yerçekimiyle çalışan sistemler bile, temel kurulum ve bakımın atlanması durumunda görünürlük boşlukları oluşturacaktır. Bir zamanlar 12 derin akış hattı kuran ancak silindirlerinin eğimini hiç ayarlamayan orta büyüklükte bir e-ticaret müşterisiyle çalışmıştım; paletler yarı yolda duracak ve böylece toplayıcılar her paletin yalnızca öndeki üçte birlik kısmını görecek ve bu da arkalarında duran yavaş hareket eden SKU'ları kaçıracakları için %15 daha fazla toplama hatasına yol açacaktı.
Dolayısıyla görünürlüğü iyileştirmenin ilk ve en temel adımı, akış rafı tasarımını yalnızca taban alanınızla değil, SKU profilinizle de hizalamaktır. Depolar sıklıkla daha fazla envanter sığdırmak için mümkün olan en derin koridorları tercih eder, ancak derinlik görünürlükle doğrudan ilişkilidir. Hızlı hareket eden ve ayda 10 defadan fazla devir yapan SKU'lar için şerit başına 4 ila 6 palet en uygun noktadır. Yavaş hareket eden SKU'lar için maks. 2 ila 3 palet. Neden? Çünkü bir akış şeridinde yavaş hareket eden bir paletin 8 paleti varsa, beşinci, altıncı, yedinci ve sekizinci paletler, şeridi düzenli olarak tarayan bir toplayıcı için bile tamamen görüş alanı dışında kalır. Bunun, ekstra akış rafı istasyonları eklemekten kaçınmak için derin şeritler kuran, ancak arka paletlerin varlığından kimsenin haberi olmadığı için ölü stok tuttuklarını anlayan müşterilerde de yaşandığını gördük. Yüksek hacimli, yüksek marjlı SKU'larla çalışıyorsanız derinliği erişilebilirlikle dengeleyen bir sistemi tercih edin; Ağır Hizmet Yerçekimi Palet Rulo Rafımız, paletlerin biraz daha sığ şeritlerde bile eşit şekilde yuvarlanmasını sağlayacak şekilde tasarlanmıştır, böylece görünürlük için depolama yoğunluğundan ödün vermenize gerek kalmaz. Daha önce bahsettiğim aynı müşteri, yavaş hareket edenler için şerit derinliğini 8 paletten 5 palete ayarladı ve bir ay içinde, tamamen unuttukları 3 palet tatil envanteri belirlediler ve bu da potansiyel satış zararını 12.000 $'a dönüştürdü.
Daha sonra, toplama yüzeyinde yapılacak küçük, düşük maliyetli ayarlamalar büyük bir fark yaratabilir. Görünürlük sorunlarının %70'inin akış rafının arkasından değil önünden kaynaklandığını buldum. Palet konumlandırmayla başlayalım: Paletleri bir akış hattına yüklerken, ekipler genellikle onları eşit olmayan bir şekilde istifler veya kenarlardan sarkarak arkadaki paletlerin görünümünü engeller. Tüm müşterilerimizin yükleme ekiplerine paletleri şeritte ortalamaları için eğitim veriyoruz, böylece tüm yüzey toplama yüzünden görülebiliyor. Bir başka hızlı çözüm ise parlak renkli palet etiketleri ve şerit ayırıcılar eklemektir. Genel barkodlardan bahsetmiyorum; her paletin ön tarafında bulunan büyük, yüksek kontrastlı etiketleri kastediyorum, böylece toplayıcı 3 metre uzaktan tüm şeridi inceleyebilir ve stokta her SKU'dan kaç tane olduğunu sayabilir. Tehlikeli maddeler veya sıcaklığa duyarlı malların bulunduğu şeritler için, toplama yüzeyine renkli kenar bandı eklemenizi de öneririm, böylece toplayıcılar yüksek öncelikli maddeleri gözlerini kısarak hemen fark edebilir.
Aydınlatma burada küçümsenen başka bir unsurdur. Çoğu depoda tavan aydınlatması vardır, ancak akış rafları genellikle ışığın asma katlar veya diğer depolar tarafından engellendiği, derin şeritlerin arkasını karanlık hale getiren alanlarda bulunur. Her akış şeridinin arkasına küçük, hareketle etkinleştirilen LED ışıklar ekleyen müşterilerle çalıştım; kablolamaya gerek yok, yalnızca biri yaklaştığında yanan pille çalışan şeritler var. Bir soğuk hava deposu müşterisi için, sıfırın altındaki sıcaklıklara yönelik LED şeritlere geçtik ve toplayıcıların el feneri kullanmadan arka paletleri net bir şekilde görebilmesi nedeniyle toplama hatalarında %22'lik bir düşüş bildirdiler. Bu, şerit başına 50 dolarlık bir düzeltmedir ve envanter aramak için harcanan süreyi azaltarak haftalar içinde kendi masrafını çıkarır.
Uzun vadeli görünürlük açısından bakım da tartışılamaz ve bu, akış raflarının nasıl çalıştığıyla bağlantılıdır. Zamanla akış raflarındaki makaralı yataklar toz, döküntü veya küçük dökülmelerle tıkanabilir, bu da palet hareketini yavaşlatır ve paletlerin toplama yüzeyine yakın durmasına neden olur. Bir keresinde akış rafının makaralı yatağının yakındaki bir ahşap dükkanından gelen talaşla kaplandığı, böylece paletlerin önden 12 inç uzakta durduğu bir tesisten geçtim. Toplayıcılar ön paleti alıp arkadaki paleti bırakıyorlardı ve bir haftadan fazla bir süre içinde arka palet, yeni paletlerin yüklenmesi nedeniyle daha da geriye itilip şeritte kayboluyordu. Makaralı yatağın haftalık 10 dakikalık temizliği bunu önler, ancak akış rafının çerçevesi üzerinde "Silindirleri her Pazartesi temizleyin" yazan yapışkan bir not kadar basit bir şey olan küçük bir temizlik programını işaretlemenin, gece vardiyası ekiplerinin hatırlamasını kolaylaştırdığını buldum.
Ayrıca Yüksek Kapasiteli Depolama Sistemimizi Palet Akışlı Raf Yerçekimi Akışlı Raf Sistemimizi çok büyük veya hacimli paletleri kullanan müşterilerle test ediyoruz ve vurguladığımız avantajlardan biri de silindir tasarımının tutarlı palet konumlandırmayı nasıl desteklediğidir. Aşırı büyük alet kutuları veya kumaş ruloları gibi düzensiz büyüklükte paletleri olan müşteriler için, paletler genellikle çarpık bir şekilde durur ve bitişik paletlerin görüşünü engeller. Ağır Hizmet Tipi Yerçekimi Palet Rulo Rafının ağır hizmet tipi silindirleri daha geniş bir temas yüzeyine sahiptir, bu nedenle eşit olmayan ağırlıktaki paletler bile şeridin kenarlarına doğru eğilmek yerine düz bir şekilde yuvarlanır. Bu küçük tasarım detayı, düzensiz envanterden kaynaklanan birçok görünürlük sorununu ortadan kaldırır çünkü her palet, toplama yüzeyinden görüş hattında eşit şekilde durur.
Yüksek dönüşlü SKU'lar için iyi çalışan bir diğer strateji ise akış rafı şeritleriyle hizalanmış döngü sayma bölgeleridir. Envanteri üç ayda bir saymak yerine, akış rafı toplama yüzlerinizi bölgelere ayırın ve haftada bir bölgeyi sayın. Toplayıcılar bu şeridi düzenli olarak kontrol edeceklerini bildiklerinde, paletin yerinde olup olmadığını veya arka paletlerin gizlenmiş olup olmadığını fark etme olasılıkları daha yüksektir. Birlikte çalıştığım bir müşteri, her altı ayda bir tüm akış rafı envanterini sayıyordu ve düzenli olarak, şeritlere geri döndükleri ve unutuldukları için hesaba katılmayan her çeyrekte 5-10 palet keşfediyorlardı. Haftalık bölge sayımlarına geçtikten sonra bu sayı yılda 1 veya 2 palete düştü ve toplayıcıların gizli paletleri fark ettiklerinde bir neon etiketle işaretlediği bir süreç eklediler, böylece yükleme ekibi bir sonraki yükte palet konumunu ayarlamayı bilecek.
Ayrıca her zaman duyduğum yaygın bir efsaneye de değinmek istiyorum: Daha iyi görünürlük, şeridin arkasından daha fazla palet çekilmesine yol açıyor ve bu da FIFO'yu bozuyor. Bu geçerli bir endişe ama bu görünürlükle ilgili değil, süreçle ilgili. Takımınız önce şeridin arkasından çekilmek üzere eğitilmişse, görünürlük yalnızca FIFO rotasyonunu iyileştirecektir. Hala önden çekiyorlarsa, tamamen görünür bir şerit bile dönüş sorunlarınızı çözmez. Görünürlük yalnızca ilk adımdır; ekibinize FIFO'yu takip etmeleri için ihtiyaç duydukları bilgileri vermekle ilgilidir. Bu değişikliklerden en büyük kazancı gören müşteriler, görünürlük iyileştirmelerini hızlı ekip eğitimiyle birleştiren müşterilerdir: toplayıcılara yalnızca ön paleti değil tüm şeridi kontrol etmelerini ve ön palet gittiğinde bir sonraki en yakın paleti arkadan çekmelerini hatırlatmak için vardiya başlangıcında 15 dakikalık bir araya gelme.
Bunu somutlaştırmak için gerçek sonuçlardan bahsedelim. Geçen yıl ortaklık kurduğum bir sıhhi tesisat müşterisi, 12 yavaş hareket eden SKU'nun bir yıldan fazla bir süre akış raflarında gizli kalması nedeniyle 80.000 $'lık ölü stokla boğuşuyordu. Üç değişiklik uyguladılar: SKU'lar için şerit derinliğini 8'den 4 palete çıkardılar, her palete parlak renk kodlu etiketler eklediler ve haftalık bölge sayımları yaptılar. İki ay içinde ölü 12 SKU'dan 9'unu sattılar çünkü toplayıcılar sonunda onların orada olduğunu görebiliyordu. Ayrıca, toplayıcıların artık envanter bulmak için diz çökmeleri veya şeritlerin arkasına uzanmaları gerekmediği için toplama süresinde %18'lik bir azalma olduğunu ve ön palet boşalmadan önce arka paletin azaldığını görebildikleri için stokta %10'luk bir düşüş olduğunu bildirdiler.
Günün sonunda, akış rafı görünürlüğünü iyileştirmek tamamen yeni bir sisteme yatırım yapmakla ilgili değildir (ancak Yerçekimi Raf Sistemimiz gibi uygun şekilde tasarlanmış bir akış rafına yükseltme yapmak bunu uzun vadede kolaylaştıracaktır). Bu, ekibinizin çalışma şekliyle uyumlu küçük, kasıtlı değişikliklerle ilgilidir. Bu, akış şeridinin arkasında duran bir paletin yalnızca depolanmadığını, aynı zamanda potansiyel satış kaybına, depolama alanının israfına ve toplama ekibiniz için gereksiz iş gücüne de yol açtığını fark etmekle ilgilidir. Akış raflarınızdaki görünürlük boşluklarının üstesinden gelmeye hazırsanız mevcut kurulumunuzu değerlendirmenize, şerit derinliklerini test etmenize ve envanter ihtiyaçlarınıza uygun doğru çözümleri bulmanıza yardımcı olabiliriz. 10 akış hattına sahip küçük depolar ve 500'den fazla şeritli büyük dağıtım merkezleriyle çalıştık ve her müşteri, basit, bilim destekli görünürlük değişikliklerine öncelik verdiğinde iyileştirmeler gördü. Özel ihtiyaçlarınız hakkında konuşmak ve akış raflarının operasyonunuz için nasıl çalışabileceğini görmek için hiçbir yükümlülük altına girmeden danışmanlık almak üzere ekibimizle iletişime geçin. Envanterinizin sizin yararınıza çalışmasını sağlamanıza yardımcı olmak için buradayız, tam tersi değil.
Referanslar
- Malzeme Taşıma Endüstrisi Derneği. (2022). Akış Rafı Tasarımı ve Verimlilik İçin En İyi Uygulamalar.
- Depo Eğitim ve Araştırma Konseyi. (2023). Otomatik ve Manuel Depolama Sistemlerinde Envanter Görünürlüğü.
- Smith, J. ve ark. (2021). Palet Akış Depolamasında FIFO Döndürme ve Görünürlük Korelasyonları. Uluslararası Lojistik Yönetimi Dergisi, 32(2), 512-528.
- Greer, L. (2022). Soğuk Hava Deposu Malzeme Taşıma: Aydınlatma ve Görünürlük Çözümleri. Soğutulmuş Gıda Lojistiği Dergisi.
